②对于各种钻孔方法，采用抽浆清孔法最彻底。清孔中，应注意始终保持孔内水头，以防坍孔。

③清孔后，测定泥浆各项指标，泥浆的含砂率、粘度和相对密度应满足质量标准的要求。

4.3灌注桩砼导管堵管

⑴ 现象

导管堵塞。

⑵ 危害

造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。

⑶ 原因分析

①由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成倒挂堵塞。

②由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，使混凝土堵在管内。

⑷ 预防措施：

①灌注混凝土的坍落度易在180-220mm之间，并保证具有良好的和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。

②保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30分钟。

⑸ 治理方法

灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动导管。若无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出，换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。

4.4钢筋笼在灌注混凝土时上浮

⑴ 现象

钢筋笼入孔后，虽已加以固定，但孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。

⑵ 危害

钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。

⑶ 原因分析

混凝土由漏斗顺导管向下灌注时，混凝土的位能产生一种顶托力。该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小，灌注速度的快慢、首批混凝土的流动度、首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶托力大于钢筋笼的重量时，钢筋笼会被浮推上升。

⑷ 预防措施

①摩擦桩应将钢筋笼骨架的几根主筋延伸至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

②灌注中，当混凝土表面接近钢筋笼笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。

③混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定深度。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。

4.5 灌注混凝土时桩孔坍孔

⑴ 现象

灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位突然上升溢出护筒，随即骤降并冒出水泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

⑵ 危害

造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥；严重时，会引起断桩事故。

⑶ 原因分析

①灌注混凝土过程中，孔内外水头未能保持一定高差。

②护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。

③导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。

⑷ 治理方法

①灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。

②用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可持续灌注。

③如用上述方法处治，坍孔仍不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

4.6 埋导管事故

⑴ 现象

导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲，甚至拔不出，造成埋管事故。

⑵ 危害

埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。

⑶ 原因分析

①灌注过程中，由于导管埋入混凝土过深，一般往往大于6m。

②由于各种原因，导管超过0.5小时未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。

⑷ 预防措施

①导管采用接头形式应为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺入缓凝剂，并采取措施，加快各种速度。

②随混凝土的灌入，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。

⑸ 治理方法

①埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。

②若拔不出时，可加力拔断导管，然后按断桩处理。

4.7夹泥、断桩

⑴ 现象

先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。

⑵ 危害

夹泥、断桩使桩身混凝土不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。

⑶ 原因分析

①灌注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小，集料级配不良，粗骨料颗粒太大，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。